近日，中國石油大港石化公司2013年節能減排統計數據出爐。這個擁有近50年歷史的駐濱海新區央企去年全年完成了節能量1.6萬噸標準煤，同比超額完成0.59萬噸標準煤，實現了節能減排與經濟效益增長的雙贏，并且各項主要經濟技術指標也同比大幅攀升。
“作為煉化企業，我們在建設質量效益型企業的同時，非常重視生態環境保護，所以堅持綠色生產，長期的努力讓我們做到了既降低能耗、為社會提供清潔能源，又和濱海新區市民共享碧水藍天。”大港石化副總工程師季德偉說，而為了實現這一圖景，多年來，他們累計投入上億元資金破解節能減排難題，不斷改進生產裝置、推廣節能工藝、進行廢氣無害化處理，助力美麗天津建設。
裝置改造創效900萬元
作為大港石化公司的能耗“大戶”，催化裂化裝置占公司總能耗的30%左右。為降低這一裝置能耗，大港石化依托新工藝、新技術，實施了催化裂化裝置熱進料改造，這讓催化原料由先冷卻進罐區改為不經冷卻直接進入裝置。據了解，投用后的催化進料溫度升高了45℃，年節能創效達900萬元。
與此同時，大港石化還對催化裂化裝置再生系統進行冷再生劑循環(CRC)改造。據介紹，該項目投產后，裝置運行條件和產品分布都有明顯改善，裝置液體收率也提高了1.99個百分點，并且每噸原料的能耗降低了6.73千克標油，累計增效4861萬元。
除了節能降耗，大港石化還拿出專項資金整治儲焦場粉塵，降低煉化企業在生產過程中排出的粉塵，并主動關停高耗低效的煅燒焦裝置，最大限度地減少污染，實現了污染物的減量化、達標排放。
“油老虎”熱效率提升0.2%
加熱爐稱得上是煉化企業消耗能源的“油老虎”，在業內，加熱爐熱效率每提高1%，就能節省燃料2%以上，對企業降低能耗有著重要意義。對此，大港石化推出了一系列科學招法應對。據介紹，公司每周都對加熱爐運行狀況進行點評，每月底對加熱爐現場管理及熱效率等排名;同時，公司還通過對員工開展加熱爐競賽，總結出需要查改的問題，從而提升加熱爐熱效率。
“為解決焦化加熱爐熱效率低的問題，我們在線更換了焦化爐空氣預熱器，新設備投用后，效果非常明顯。”大港石化有關負責人告訴記者，焦化爐主煙道擋板全關，鼓、引風機聯鎖投用，排煙溫度為140℃以下，空氣預熱后溫度220℃，較投用前提高170℃，而且熱效率達到92.0%以上，節省瓦斯消耗約每小時135立方米。截至目前，大港石化加熱爐平均熱效率已由去年上半年的91.3%升到了91.5%，合計節約燃料22.5萬立方米。
供暖節約蒸汽5萬噸
為強化節能減排效果，降低水電氣風等能源消耗，近年來，大港石化開始調節能源梯級利用，實施“低溫熱”系統改造。2012年，該公司在廠區南區實施低溫熱系統改造后，節約蒸汽59316噸;去年又對罐區、系統管網及外供采暖進行了低溫熱改造，將原有蒸汽供暖改為由南區熱水站統一供暖。預計今冬供暖可節約蒸汽5萬噸，節能3372.4噸標油。
此外，在節水方面，去年全年，大港石化通過加強污水處理設施運行管理和凝結水回收利用，節水45萬噸，節約成本240多萬元。在資源回收利用上，該公司先后建成投用了焦化大吹氣回收、氫氣平衡項目，并且消滅了“火炬”，優化了氫氣資源利用，使企業每年可回收瓦斯280萬方、氫氣7140萬方，共節約成本3000萬元。不僅如此，公司還實施了“三泥”進焦化回煉改造，實現了“三泥”無害化處置，目前每天可回煉污泥30余噸、節約蒸汽14噸，年節約成本1100多萬元。
為強化節能減排效果，降低水電氣風等能源消耗，近年來，大港石化開始調節能源梯級利用，實施“低溫熱”系統改造。2012年，該公司在廠區南區實施低溫熱系統改造后，節約蒸汽59316噸;去年又對罐區、系統管網及外供采暖進行了低溫熱改造，將原有蒸汽供暖改為由南區熱水站統一供暖。預計今冬供暖可節約蒸汽5萬噸，節能3372.4噸標油。
此外，在節水方面，去年全年，大港石化通過加強污水處理設施運行管理和凝結水回收利用，節水45萬噸，節約成本240多萬元。在資源回收利用上，該公司先后建成投用了焦化大吹氣回收、氫氣平衡項目，并且消滅了“火炬”，優化了氫氣資源利用，使企業每年可回收瓦斯280萬方、氫氣7140萬方，共節約成本3000萬元。不僅如此，公司還實施了“三泥”進焦化回煉改造，實現了“三泥”無害化處置，目前每天可回煉污泥30余噸、節約蒸汽14噸，年節約成本1100多萬元。
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