“十二五”期間，江漢油田在生產(chǎn)建設(shè)中主打“綠色”建設(shè)牌，通過調(diào)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)方式、摒棄落后產(chǎn)能、大力開展生產(chǎn)優(yōu)化和技術(shù)改造、強(qiáng)化節(jié)能監(jiān)測(cè)等一系列措施，取得了顯著成效，超額完成地方政府下達(dá)“十二五”節(jié)能減排目標(biāo)任務(wù)。
油田用好“綠色”指揮棒。按照集團(tuán)公司節(jié)能減排降碳一體化管理要求，油田將節(jié)能減排職能由生產(chǎn)運(yùn)行管理部劃轉(zhuǎn)到安全環(huán)保處，與環(huán)境保護(hù)工作統(tǒng)籌考慮。每年統(tǒng)籌部署節(jié)能減排工作，確定目標(biāo)，制定計(jì)劃，強(qiáng)化“綠色”考核指標(biāo)落實(shí)，將“綠色”考核指標(biāo)分解到井口，落實(shí)到人頭。
落后的產(chǎn)能，如同給企業(yè)翅膀掛上鉛塊，讓企業(yè)怎么也飛不高。“十二五”期間，油田不斷調(diào)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)方式，摒棄落后產(chǎn)能，推進(jìn)節(jié)能減排。累計(jì)淘汰高耗能抽油機(jī)、電機(jī)、注水泵等220多臺(tái)（套），選用節(jié)能型抽油機(jī)替代原有油梁式抽油機(jī)，平均節(jié)電率達(dá)20％；推廣應(yīng)用抽油機(jī)、注水泵、輸油泵等變頻器342臺(tái)，為設(shè)備找節(jié)能“伙伴”，節(jié)電464萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤570噸。對(duì)礦區(qū)供暖系統(tǒng)進(jìn)行改造，選用分層給煤裝置和聲波吹灰器，加裝變頻節(jié)能裝置，提高鍋爐熱效率；采用兩級(jí)除塵系統(tǒng)，降低煙塵排放；實(shí)施公共區(qū)域分時(shí)分段供暖，減少熱能損耗，節(jié)原煤5180噸，節(jié)電82萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤3800噸。鹽化工總廠選擇國內(nèi)先進(jìn)的次高溫、次高壓循環(huán)流化床鍋爐，新建鍋爐脫硫塔，應(yīng)用鹽泥爐內(nèi)脫硫、煙氣余熱回收等一系列國內(nèi)先進(jìn)技術(shù)，提高熱效，減少蒸汽消耗和含硫氣體對(duì)大氣的污染，蒸汽煤耗由220千克/噸下降到170千克/噸，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤1.5萬多噸，減少二氧化碳排放4.2萬噸。水電廠在對(duì)變電所、供電線路進(jìn)行擴(kuò)容改造，優(yōu)化電網(wǎng)結(jié)構(gòu)，節(jié)電529萬千瓦時(shí)。機(jī)械制造企業(yè)將老式機(jī)床更換成先進(jìn)的數(shù)控機(jī)床，引入機(jī)械手，推行一體化數(shù)字化智能控制，生產(chǎn)效率更高，節(jié)能降耗顯著。在各小區(qū)、井站，油田大力推行“綠色”照明，安裝太陽能照明燈具，節(jié)電效果十分明顯。
油田大力實(shí)施生產(chǎn)優(yōu)化，力促節(jié)能減排。油藏工程系統(tǒng)推行產(chǎn)量規(guī)模經(jīng)濟(jì)性研究，確定科學(xué)合理的開發(fā)方案及開發(fā)指標(biāo)，推進(jìn)“綠色”設(shè)計(jì)，為節(jié)能減排把住源頭。采油工程系統(tǒng)優(yōu)化抽油機(jī)生產(chǎn)參數(shù)，僅2015年，累計(jì)實(shí)施油井工程優(yōu)化1002井次、調(diào)平衡283井次、工程間抽86井次、電機(jī)充磁30臺(tái)，減少電量消耗273萬千瓦時(shí)，節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤折合336噸。在部分油區(qū)，油田推廣集中供電模式，提高功率因數(shù)，年節(jié)電5.9萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤7.2噸。石油工程系統(tǒng)的鉆井隊(duì)和修井隊(duì)等，優(yōu)化生產(chǎn)運(yùn)行，推行綠色鉆井和綠色修井理念，實(shí)施鉆井液回收，節(jié)能減排，施工時(shí)把防滲布鋪在設(shè)備、泥漿循環(huán)罐下面，保證“油污不落地、泥漿不落地”。
排放的減少，很大程度取決于技術(shù)的先進(jìn)水平�！笆濉逼陂g，油田大力開展技術(shù)改造，令節(jié)能減排的效果更佳。江漢采油廠對(duì)井口流程實(shí)施改造，開展套管氣回收技術(shù)，將以前逸散在空氣中的套管氣回收。目前，已在廣華、潭口、洪湖、新溝等9大主要生產(chǎn)油區(qū)，均實(shí)現(xiàn)了油氣密閉集輸，回收套管氣供油井加熱爐使用，有效減少電量與燃油消耗，年節(jié)支1600多萬元。鹽化工總廠大力開展循環(huán)工藝改造，將鹽硝廠、漂粉精廠的以前外排的蒸汽冷凝水全部回收，年回收蒸汽冷凝水27萬噸，減少了鍋爐的燃煤消耗，節(jié)約大量能源；大力開展氯堿裝置單極槽、復(fù)極槽涂層技術(shù)改造，年節(jié)約電耗504萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤618噸。鉆井一公司、鉆井二公司大力實(shí)施“井工廠”鉆井模式，平均建井同周期與傳統(tǒng)鉆井縮短20%以上，以4口井同時(shí)鉆進(jìn)的“井工廠”鉆井為例，可減少鉆井液使用8.3%，減少污水處理量650方，降低鉆后治理費(fèi)6.4%，減少搬遷費(fèi)用10%，節(jié)省各類材料費(fèi)5.6%。此外，鉆井一公司、鉆井二公司積極推進(jìn)鉆機(jī)“油改電”技術(shù)改造，通過利用網(wǎng)電代替?zhèn)鹘y(tǒng)柴油發(fā)電，為鉆井系統(tǒng)提供動(dòng)力，在涪陵工區(qū)，西北工區(qū)，網(wǎng)電鉆機(jī)利用率分別達(dá)84.6%、71.4%，2015年，節(jié)約2萬多噸標(biāo)準(zhǔn)煤，折合柴油1.41萬噸。
油田強(qiáng)化節(jié)能監(jiān)測(cè)工作，采取“各廠處自測(cè)、節(jié)能監(jiān)測(cè)站抽測(cè)”的工作方式，每年完成2000多臺(tái)抽油機(jī)、1100臺(tái)注水泵、40多個(gè)供暖鍋爐及發(fā)電鍋爐的能效監(jiān)測(cè)工作，提出改進(jìn)意見，減少“跑冒滴漏”，年減少電量消耗530萬千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤646噸。石油工程企業(yè)強(qiáng)化油料監(jiān)測(cè)監(jiān)管，在工程車輛、運(yùn)輸車輛上加裝GPS油料液位儀，嚴(yán)控油耗，年節(jié)約柴油3990噸。
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