五、陶瓷窯爐余熱利用新裝置對(duì)傳統(tǒng)做法的改變
第一，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了過去眾多陶瓷企業(yè)在冷卻帶機(jī)械的分段取熱的作法。實(shí)行最大限度的從窯爐冷卻帶中的“緩冷區(qū)”后（距急冷風(fēng)遠(yuǎn)一些的地方）按產(chǎn)品形狀大小設(shè)立靈活的分散取熱點(diǎn)。在保證讓窯爐壓力曲線穩(wěn)定的前提下，加大抽出真實(shí)的熱（產(chǎn)品、窯具內(nèi)吐出的熱）的熱風(fēng)量。產(chǎn)品和窯具得到了有效的降溫，最后使產(chǎn)品和窯具通過冷卻后的出窯溫度只比環(huán)境溫度高5-10℃，這樣一來不盡有效降低了產(chǎn)品和窯具的熱強(qiáng)度，而且克服了產(chǎn)品因冷卻不合理造成的燒成缺陷，窯具的使用次數(shù)也增加了50-80次。
第二，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了眾多陶瓷企業(yè)隨意將其熱量未經(jīng)處理直接送入供熱處的坯件和模具上，以烤干坯件、模具的做法。實(shí)行合理布局并設(shè)計(jì)制造熱風(fēng)輸送管道及管道走向與規(guī)格，采取增大流量，加快流速來減少熱風(fēng)在輸送過程中的熱損失的辦法。在三板以上的輥道窯或隧道窯余熱利用中，就使用流量為64000M3/h，功率為45kW的鍋爐引風(fēng)機(jī)，熱風(fēng)在Φ1000毫米的主管道中的流速達(dá)到了22.6m/s；由于在余熱取出匯集管中的熱風(fēng)溫度達(dá)240-270℃，而風(fēng)機(jī)的正常使用溫度為≤250℃，所以在風(fēng)機(jī)前摻入冷（環(huán)境溫度）空氣，熱風(fēng)溫度將降至到供熱點(diǎn)的55-70℃，既保證了風(fēng)機(jī)的安全運(yùn)行又增加了熱風(fēng)總量，最重要的是熱風(fēng)溫度的降低減小了熱風(fēng)與環(huán)境介質(zhì)的溫度梯度，有效地降低了熱損失。在干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)設(shè)計(jì)了可控制的熱風(fēng)出口，熱風(fēng)以不同的角度并以高于原兩倍以上的風(fēng)速噴出，形成了相互攪拌，使干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)溫度更均勻，高速的熱風(fēng)將產(chǎn)品表面的水分及時(shí)帶出，加快了干燥速率。干燥室（鏈干機(jī)和烘房）內(nèi)的相對(duì)濕度達(dá)到一定飽和時(shí)，及時(shí)啟動(dòng)排濕系統(tǒng)，將飽和濕氣排出。
第三，陶瓷窯爐余熱利用新裝置改變了眾多陶瓷企業(yè)由高溫烤干坯件、模具為適當(dāng)溫度和適當(dāng)風(fēng)速吹干坯件、模具，實(shí)行熱量循環(huán)多次使用、差開時(shí)間段使用的辦法。如將一般烘房改為余熱循環(huán)利用烘房，鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)后箱已烘坯件的帶濕熱風(fēng)輸送到鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)前箱進(jìn)行脫模。根據(jù)企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程將余熱利用時(shí)間差開分配合理利用，白天余熱主要供給鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)脫模干坯，晚上余熱主要供給坯烘房干坯。一般坯烘房逐間放滿坯車，烘房供熱后將門關(guān)好，操作人員必須在晚8點(diǎn)—11點(diǎn)之間定期檢查烘房濕氣情況，及時(shí)針對(duì)性進(jìn)行排濕。至使當(dāng)天的濕坯件第二天能全部及時(shí)進(jìn)行下一工序后進(jìn)窯燒成。
傳統(tǒng)的做法由于取熱、輸熱、用熱的隨意性效大，不能科學(xué)地將其三者有機(jī)結(jié)合起來，所形成的結(jié)果只是一種陶瓷坯件、模具的烤干，它的理念是零散的。所以造成能耗大，環(huán)境差，效益低的結(jié)果。
陶瓷窯爐余熱利用新裝置在取熱、輸熱、用熱方面都是遵循其內(nèi)在規(guī)律，科學(xué)地、系統(tǒng)地結(jié)合成有機(jī)整體。從取熱到用熱后的排濕，整個(gè)過程一環(huán)緊扣一環(huán)，在有限的熱量（陶瓷窯爐余熱）范圍內(nèi)保障坯件、模具的及時(shí)烘干并提高產(chǎn)品的合格率和延長(zhǎng)模具的使用次數(shù)。達(dá)到節(jié)能減排，改善環(huán)境，提高經(jīng)濟(jì)效益的效果。
六、陶瓷窯爐余熱利用新裝置的實(shí)際案例
根據(jù)取熱、輸熱、用熱的新技術(shù)，陶瓷窯爐余熱利用新裝置先后在醴陵市范圍內(nèi)的湖南華聯(lián)瓷業(yè)集團(tuán)有限公司、醴陵陶潤(rùn)實(shí)業(yè)發(fā)展有限公司、豐年華集團(tuán)豐德利瓷業(yè)有限公司、湖南泰鑫瓷業(yè)有限公司、醴陵市華日瓷業(yè)有限公司等三十多家企業(yè)進(jìn)行了實(shí)施，實(shí)施的企業(yè)全部取消了原加熱的熱風(fēng)爐、鍋爐、耦煤爐等，完全解決了利用窯爐自身余熱按時(shí)烘干其窯爐設(shè)定燒成產(chǎn)品總量的坯件烘干問題，企業(yè)環(huán)境煥然一新。就拿湖南華聯(lián)瓷業(yè)集團(tuán)有限公司為例，該公司有日用陶瓷窯爐10條，年生產(chǎn)陶瓷17860萬件，原來烘干坯件需用補(bǔ)充熱能的熱風(fēng)爐、鍋爐、耦煤爐等，年消耗原煤達(dá)11829.8噸，增加輸熱電機(jī)耗電476.5萬千瓦時(shí)，兩項(xiàng)每年共補(bǔ)充能源多耗資金1364.87萬元。該公司經(jīng)過改造使用陶瓷窯爐余熱利用新裝置后，完全停用了燃煤轉(zhuǎn)換熱源全套的設(shè)備使用，全部實(shí)現(xiàn)了余熱干坯，不到10個(gè)月就收回全部投資。同時(shí)減少了大量的廢渣、廢氣、煙塵的排放，改善了生產(chǎn)、生活及廠區(qū)周邊的環(huán)境。
根據(jù)取熱、輸熱、用熱的新技術(shù)，陶瓷窯爐余熱利用新裝置在湖北枝江玖源包裝制品有限公司進(jìn)行了使用，該公司是生產(chǎn)陶瓷酒瓶的企業(yè)，一條75米3板的天然氣輥道窯，日耗氣量3500立方和一個(gè)日耗天然氣量為2000立方熱風(fēng)爐，每天共耗天然氣5500立方。本來這條窯爐的日設(shè)計(jì)燒成產(chǎn)品總量為6.5萬件，由于坯件不能按時(shí)烘干，只能生產(chǎn)3.8至4.2萬件。通過改造后日燒成產(chǎn)量達(dá)到了6.5萬件；熱風(fēng)爐的用氣量每天下降到只耗1000立方。從經(jīng)濟(jì)方面核算：按每立方天然氣2.46元計(jì)算，陶瓷窯爐余熱利用裝置在使用前每只陶瓷酒瓶所耗的燃?xì)獬杀緸?.32214元，使用后每只陶瓷酒瓶所耗的燃?xì)獬杀緸?.1703元。每年可減少生產(chǎn)成本340多萬元。同時(shí)生產(chǎn)車間的工作環(huán)境得到了很大的改善。
又如，湖南銅官星光炻瓷廠是專業(yè)生產(chǎn)日用炻瓷的廠家，有86米4板天然氣輥道窯一條，改造前還使用了2臺(tái)熱風(fēng)爐用來烘干坯件，熱風(fēng)爐每天共燒原煤7噸左右，年耗原煤達(dá)2460噸。日燒成產(chǎn)量3.7萬件左右；成型車間5條鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)均為前后箱結(jié)構(gòu)，除5號(hào)鏈?zhǔn)礁稍餀C(jī)是利用輥道窯余熱干坯外，其余4條鏈干機(jī)和制模烘房均由熱風(fēng)爐供熱干坯、干模，能源耗費(fèi)大，生產(chǎn)成本高，而且不能保證正常干坯。 陶瓷窯爐余熱利用新裝置利用窯頭余熱烘干模具，用窯尾余熱烘干坯件的理念，經(jīng)過改造后，保障了生產(chǎn)的產(chǎn)量，取消了2臺(tái)熱風(fēng)爐和減少了多臺(tái)抽熱電機(jī)的使用。從經(jīng)濟(jì)成本方面計(jì)算：每年節(jié)約耗煤成本205萬元、電25.5萬元、熱風(fēng)爐操作工資及熱風(fēng)爐維修費(fèi)10萬元，共計(jì)年節(jié)約成本240.5萬元。同時(shí)，產(chǎn)品合格率提高了5%，大大改變了周邊環(huán)境。車間風(fēng)機(jī)的大量減少，使生產(chǎn)車間內(nèi)的噪聲大幅度下降，對(duì)生產(chǎn)車間工作環(huán)境得到很好的改善。在保證日生產(chǎn)坯體、模具的正常烘干的同時(shí)還使坯體的日產(chǎn)量加大，則窯爐日燒成產(chǎn)量也相應(yīng)增加了，生產(chǎn)產(chǎn)量得到了大幅度的提高。
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