4．承接的國外水泥余熱發(fā)電項目
我國純低溫余熱發(fā)電技術經(jīng)過十幾年的開發(fā)、研究和實際運行經(jīng)驗，其技術裝備水平無論是熱力循環(huán)系統(tǒng)還是國產化設備都已成熟。由于投資成本低，綜合服務能力強，使中國水泥窯余熱發(fā)電綜合技術裝備水平處于國際先進行列，在國際市場上有明顯競爭優(yōu)勢，近幾年水泥余熱發(fā)電技術迅速普及到亞洲各國。
2008年，中材節(jié)能公司在泰國SCG的3條生產線上投運了2臺發(fā)電機組，總裝機為27MW；海螺集團亦在泰國暹羅SKK工廠6號生產線上投運了裝機為9.1MW的發(fā)電機組，從此開創(chuàng)了我國余熱發(fā)電技術的國外市場。值得一提的是，拉法基、海德堡等知名水泥公司在國外建廠，均選擇我國公司承擔建設余熱發(fā)電系統(tǒng)。繼中材節(jié)能和海螺以后，大連易世達、中信重機、杭州中科節(jié)能、昆明陽光基業(yè)均承接了國外工程。國際水泥余熱發(fā)電市場潛力很大，發(fā)展速度很快，預計2009年投運的國外余熱發(fā)電工程裝機達247.8MW，是2008年的8倍。目前中材節(jié)能在埃及、希臘、韓國、馬來西亞等國家均洽談了余熱發(fā)電工程。
5．余熱發(fā)電機組運行情況
中材節(jié)能公司受國家發(fā)改委委托，對余熱發(fā)電機組的實際運行情況進行了調研，調研數(shù)據(jù)統(tǒng)計結果表明，已投運的余熱發(fā)電機組實際運行效率和設計值尚存在一定距離。以海螺集團為主的安徽企業(yè)余熱發(fā)電運行管理水平較高，電站的運轉率也較高，基本反映目前我國余熱發(fā)電現(xiàn)狀和技術水平；浙江省余熱發(fā)電機組相對投運較早，設計及裝備水平和目前相比，存在一定差距，因此平均發(fā)電量水平較低。但大部分企業(yè)實際熟料產量均比設計產量高出10%以上，相對燒成熱耗也較高。
四、純低溫余熱發(fā)電效益測算
1．經(jīng)濟效益
采用國產技術與裝備純低溫余熱發(fā)電項目投資，每千瓦裝機約6500～7000元左右。純低溫余熱發(fā)電的供電成本通常在0.12～0.16元/kWh之間(其中折舊費占37%-39%，維修費占25%-28%，其他費用占18%～22%)。外購電價與供電成本的差價就是效益。余熱發(fā)電的供電可滿足水泥生產用電的三分之一到四分之一，噸水泥成本可降低l2～15元。投資回收期在3～4年之間。
根據(jù)中國建材聯(lián)合會信息部統(tǒng)計，2008年建材企業(yè)電力購進價格平均比2007年上漲4分錢，即電力購進價格平均為0.63元/kWh。余熱發(fā)電的供電成本平均按0.14元計算，每度電的利潤為0.49元。
2008年余熱發(fā)電創(chuàng)造的經(jīng)濟效益可以按裝機容量和噸熟料余熱發(fā)電量兩種方法進行計算。若2008年投運的機組能力發(fā)揮率按30%計算，機組的運轉率按7000小時計算，2008年余熱發(fā)電量為71億kWh，創(chuàng)造的經(jīng)濟效益為34.8億元；若噸熟料余熱發(fā)電量按36 kWh計算，2008年投運的發(fā)電機組相對應熟料生產能力的發(fā)揮率仍按30%計算，熟料生產能力為l7947萬噸，發(fā)電量為64.7億kWh，創(chuàng)造的經(jīng)濟效益為31.7億元。
按第一種方法計算，機組實際運轉率高于7000小時，一般發(fā)電機組和水泥窯運轉率基本相當，可達到7400小時左右；按第二種方法計算，熟料實際生產能力超過設計能力l0%左右，所取的熟料值偏低，但噸熟料實際發(fā)電量平均達不到36 kWh。綜合各種因素，2008年余熱發(fā)電創(chuàng)造的經(jīng)濟效益為33億元不會太離譜。
截止2008年11月水泥全行業(yè)利潤總額為270億元，預計全年利潤總額285億元。余熱發(fā)電創(chuàng)造的經(jīng)濟效益占全行業(yè)利潤總額的11.6%。
2．CDM效益
利用清潔發(fā)展機制項目(CDM)企業(yè)可獲得額外的收入，例如一條5000t/d生產線配套建設9MW余熱發(fā)電機組，每年約減排2萬多噸的CO2，按目前國際平均價格l0歐元計，每年可給企業(yè)增收約150～200萬元人民幣。
截止2008年11月26日，國家發(fā)改委審批的CDM項目共1749個，其中水泥項目123個，共減排1771萬噸CO2。目前約有20個項目獲EB審批，減排29萬噸CO2。按交易價格10美元計算，每年給行業(yè)增收2200萬元人民幣左右，這個數(shù)目每年會成倍增長。
3．環(huán)境效益
純低溫余熱發(fā)電的余熱鍋爐的降塵作用及窯頭冷卻機余熱鍋爐爐前配置的預除塵裝置，進一步提高了收塵效果，具有一定的減排作用。經(jīng)計算5000t/d規(guī)模窯頭余熱鍋爐減排粉塵約為50.05t/a，窯尾余熱鍋爐減排粉塵為11.45t/a，合計每年減排粉塵為61.50t。也就是說9MW機組的兩臺鍋爐的降塵作用，使水泥窯年減排粉塵為61.50t。由此推算，2008年因余熱發(fā)電的投運，使水泥窯廢氣粉塵排放量年減少了11357t。
水泥窯利用余熱發(fā)電滿足生產線部分供電需求，相當于減少了燃煤發(fā)電量，等于減少了燃煤產生的SO2、CO2、NOx等有害氣體對大氣的污染。2008年水泥行業(yè)利用余熱發(fā)電量按71億kWh計，火力發(fā)電按360gce/kWh計，水泥行業(yè)余熱發(fā)電相當減排CO2665萬噸；利用廢氣經(jīng)余熱鍋爐進行熱交換后，排入大氣的溫度大幅度降低，從而減小了對周圍環(huán)境的熱污染。
五、余熱發(fā)電市場潛力
據(jù)初步統(tǒng)計，截止2008年底，已投產的新型干法熟料生產線為909條，熟料生產能力為74101萬噸。其中，2008年投產的生產線為107條，熟料生產能力為12843萬噸。截止2008年底，安裝余熱發(fā)電機組的生產線263條，另有3條生產線供熱和制冷，總計利用廢熱的生產線為266條。
“十一五”期間是新型干法熟料生產線發(fā)展最快時期，也是余熱發(fā)電發(fā)展最快時期。預計2009年投產的熟料生產線仍為100條左右，2010年有50條左右，屆時投產的新型干法熟料生產線預計為1050條左右，熟料生產能力為8.6億噸左右。這兩年投運電站的生產線每年按250條計，屆時投運電站的生產線預計為760余條，裝機容量達到5200MW。水泥余熱發(fā)電裝機相當于1.9個葛洲壩電站的總裝機容量。
新型干法熟料生產線中約有200條左右不宜配套建設余熱電站，有100條熟料生產線建設余熱電站的任務將在“十二五”完成。“十二五”期間，新型干法熟料生產線和余熱發(fā)電建設高峰已經(jīng)過去。但是，隨著余熱發(fā)電技術裝備的不斷創(chuàng)新，水平不斷提高，老機組的技術改造任務將不斷增多，余熱利用的方式和用途也不斷增多，屆時不宜建設余熱發(fā)電的生產線將會找到自己的用武之地，余熱利用仍然有一定潛在市場。
值得關注的是國際水泥余熱發(fā)電市場，除日本和我國臺灣以外，其他國家水泥余熱發(fā)電的普及率并不高，我國水泥余熱發(fā)電打入國際市場才剛剛起步，努力開拓國際市場，必然會帶來豐厚的收益，同時為保護地球做出貢獻。
近年來提供水泥余熱發(fā)電技術的設計公司，在廢熱利用上創(chuàng)新了技術，積累了經(jīng)驗，服務對象不應只是水泥行業(yè)。中材節(jié)能在鋼鐵、化工、焦炭行業(yè)均承擔了余熱利用電站的建設；杭州中科節(jié)能利用玻璃窯爐余熱、垃圾廢氣進行發(fā)電亦承擔了很多項目。行業(yè)外市場潛力很大，是值得大力開發(fā)的市場。
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