相比國內制藥企業廠房設計一般采用單層設計，輔機、主機在一層，易造成工藝布局混亂；另外，傳統廠房常采用“一字形”或“錯落式”平面設計，這兩類設計均存在工藝路線長，人流、物流距離長等缺陷；此外，傳統廠房一般每個工序均設計備料室，增加了占地空間；藥谷基地制劑車間創新設計了立體U型廠房，將主機、輔機分開置于兩層，平面采用U型設計，達到了工序緊密連接，物流、人流距離最短，布局緊湊的效果。
在“十一五”節能減排攻堅挖潛中2006年、2007年，公司針對藥谷廠區電損增大的情況，對變壓設備全面進行改造升級。淘汰了S7及以下低效能變壓器，依據實際用電負荷與容量，選用了高效能S9和S11變配電設備。2008年，進行了冷卻水溫控改造，五套自控系統改造完成后，年節電近6萬度。
此外，實施了污水站擴容和排污在線實時監測系統改造，污水系統處理能力由原來的日處理量700噸提高至1500噸，處理能力增加1倍。污水出口COD控制在70mg/L以內，優于國家一級排放標準；2009年，運用能源合同管理節能模式，對綜合制劑大樓中央空調水循環系統進行了節能改造，實現了中央空調控制系統升級和能耗在線監控，系統各項技術指標達到國內同行業先進水平，年節電89萬余度，年平均節電率22%，年產生直接經濟收益55萬余元。完成了鍋爐脫硫除塵改造。改造后實現脫硫效率85%；煙氣出口SO2含量<900mg/m3，達到國家Ⅱ類地區排放標準。
節能減排與績效掛鉤 管理中出“效益”
江中堅持把強化管理作為實現節約生產清潔生產的重要措施，采取有力措施，健全管理體系，完善工作制度，改進管理方法，嚴格監督管理，深入挖掘節能減排潛力。
江中成立由法定代表人直接掛帥的節能環保工作領導小組，并由黨委書記擔任公司節能環保領導小組執行組長，全面統籌組織節能環保工作；成立節能環保管理辦公室，并作為常設機構，全面主抓節能環保工作；設立能源管理崗位，由專人專職負責節能環保日常事務工作。二是完善制度保障。公司在認真總結工作經驗，把握節能減排工作特點的基礎上，制訂頒發節能環保管理規則，建立健全了節能減排責任機制和監測分析、崗位管理、檢查評估，考核獎懲等制度，具體規范和明確各個工序、設備、班組節能減排標準、要求和責任，使每道工藝、每個環節、各個崗位都處在制度監控管理中。確保節能減排工作規范、正常運行。
據悉，江中要求動力車間要每天組織安排配電工巡視各配電設施的電容補償柜，出現故障，及時組織搶修維護，提高電網的供電能力，降低線路損耗；要求配電崗位要通過加強日常巡視和維護，提高配電補償因數，做好用電設備功率因數的補償，降低無功消耗，使公司功率因數要一直保持0.97以上。
此外，江中將節能減排與績效掛鉤，獎優懲劣。公司建立了能源消耗成本核算管理制度，每月由生產計劃部、動力車間及各生產車間統計員組成成本核算小組，對各車間及各品種的水、電、蒸汽等能源消耗情況進行分析、核算，比照下達的指標進行能效管理。出現能耗超標異常時，不僅處罰相關責任人，而且及時查明原因限時予以整改。
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