進入2012年，四川達州鋼鐵集團公司已形成年產鐵350萬噸、鋼350萬噸、鋼材350萬噸、冶金焦炭210萬噸的規模。在這些產品生產過程中，產生了可再次利用的高爐煤氣、轉爐煤氣、焦爐煤氣和富態的蒸汽。為實現能源的循環利用，該公司推行了分布式能源技術的應用，為企業帶來了經濟效益，也取得了良好的社會效益。
分布式能源技術具有能源利用效率高、環境負面影響小、提高能源供應可靠性和經濟效益好的特點，成為了供能發展趨勢的重要方向之一。首先，安全穩定性高。分布式能源在傳統供電、供熱、供冷之外，在供能方式上提高雙重保障，使運行系統更加安全穩定；其次，節能能耗優勢顯著。分布式能源以“溫度對口，梯級利用”為原則，大大提高能源利用效率，把損耗降到最低；再其次，減少碳排放。分布式能源與傳統常規系統相比，C02減排量達50%，SO2和固體廢棄物排放幾乎為零，減少NOx排放量達80%。
分布式能源技術的基礎科學主要在以下幾個方面：其一，動力與能源轉換設備：主要是指一些基于傳統技術的完善和新技術的發展；其二，一次和二次能源相關技術；其三，智能控制與群控優化技術；其四，綜合系統優化技術；其五，資源深度利用技術。達鋼依據企業實際，在分布式能源技術的應用上，主要通過以下十個方面來實現的：第一，充分利用鋼鐵行業多種煤氣資源，依托設計科研單位開發生產石油替代產品二甲醚。該公司實施了以焦爐煤氣、轉爐煤氣生產甲醇和二甲醚工程，投資達9.7億元。
據悉，該項技術已被受理專利申請，并且經國家發改委組織專家驗收，核定年節能約19.35萬噸標煤，同時獲得國家財政獎勵資金4837.5萬元。
第二，回收利用高爐煤氣，推行熱電聯產。隨著高爐煉鐵的發展，該公司先后實施了高爐煤氣綜合利用發電一期和二期工程，先后建成了12兆瓦抽汽凝汽式和15兆瓦凝汽式發電機組各一套，年利用富余高爐煤氣10億立方米以上，年可供出電能1.8億千瓦時左右、提供1兆帕蒸汽30萬噸左右，同時替代淘汰了20噸/小時燃煤工業鍋爐3臺，年節能9.3萬噸標煤，創造價值約9000萬元。
第三，新建高爐爐頂煤氣余壓發電(TRT)工程回收煤氣余壓、余熱。該公司對兩座高爐建設一套兩爐一機TRT發電機組，在同行業中屬較早使用此項技術，年可供出電能2200萬千瓦時左右，年節能約7700噸標煤，創造價值約3000萬元，同時有效地降低了區域噪聲，改善了職工工作環境。
第四，轉爐煤氣回收利用節能技改工程。該工程從2007年開始實施，于2008年3月竣工投產，使原放散的轉爐煤氣得以回收利用，現轉爐系統煤氣回收量已達到約90立方米/噸以上，實現年節約能源約4000噸標煤以上。
第五，新建飽和蒸汽余熱發電工程回收利用蒸汽余熱。在煉鋼、軋鋼余熱蒸汽回收利用項目基礎上，為充分利用低溫蒸汽的余熱余能，該公司投資5036萬元實施了飽和蒸汽余熱發電項目，該項目于2011年8月竣工投產后，使轉爐蒸汽回收利用量達到90千克/噸以上，年發電量6400萬千瓦時，年節能1.94萬噸標煤。
第六，新建燒結余熱發電工程回收利用燒結廢氣顯熱。為了充分利用燒結機廢氣顯熱，該公司投資8000余萬元實施了燒結余熱發電項目，該項目于2012年初竣工投產，年發電量9360萬千瓦時，年節能2.7萬噸標煤、減少S02排放198噸。
第七，采用先進工藝技術和設備對新廠區搗固焦爐實施干熄焦余熱發電節能技改項目。該項目總投資1.8億元，已于2011年11月竣工投產，年產蒸汽554880噸，年節能3.8萬噸標煤。
第八，采用先進工藝技術和設備對老廠區3座機械化焦爐實施干熄焦余熱發電節能技改項目。該項目總投資1.6億元，于2012年4月竣工投產，年發電12917萬千瓦時，年節能2.4萬噸標煤。
第九，為了改善廠區環境，減少SO2排放，該公司于2009年~2010年投資5500余萬元實施了1號燒結脫硫項目和2號燒結脫硫項目，并先后于2010年3月和11月竣工投產。兩個項目的實施使脫硫系統平均脫硫效率為90.27%，投運率為92.4%，綜合脫硫效率為83.41%，年減少S02排放4000余噸，具有十分顯著的環保效益。
第十，推行焦爐煙道氣余熱利用技術。該公司投資2000萬元對新、老廠區焦爐的煙道氣進行技術改造。目前該項工作中正在進行中，預計改造完工后，年產蒸汽21萬噸，年節約標煤1.44萬噸標煤。
今年以來，達鋼在分布式能源技術的應用上取得了初步成效。接下來，該公司將對能源綜合利用和深度開發方面進一步深入研究，力求最大限度地實現穩定、安全、高效的能源梯級利用，不斷探索劣質能源資源回收再利用，推進節能減排工作不斷深入。
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